非标螺纹刀具对切削加工的重要因素有哪些？

在机械加工过程中，经常会遇到一些难以用标准刀具加工的情况，因此非标准刀具的生产对于机械切削非常重要。

非标刀具通常用于金属切削加工，因此本文主要介绍了非标刀具在铣削加工中的制作。

由于标准刀具的生产是针对广泛的普通金属零件或非金属零件的切割，当工件过热时，硬度增加，或者工件是不锈钢等。，并且一些工件的表面几何形状十分复杂，或对加工表面粗糙度要求很高，标准刀具不能满足加工需求。因此在加工过程中，需要对刀具材料、刀口几何形状、几何角度等进行有针对性的设计，可以分为特殊定制和非特殊定制两种。

一、非专用定制刀具主要解决尺寸和表面粗糙度两个问题。

1、尺寸问题。

可以选择尺寸与所需尺寸相近的标准刀具，可以通过改磨解决，但也要注意两点:1)尺寸差异不宜过大，一般不宜超过2mm，因为如果尺寸差异过大，刀具的槽形会发生变化，直接影响容屑空间和几何角度；2)如果是带刃孔的立铣刀，可以在普通机床上改磨，成本较低。如果是没有刃孔的键槽铣刀，不能在普通机床上进行，需要在专用五轴联动机床上改磨，成本会更高。

2、表面粗糙度问题。

可通过改变刀刃的几何角度来实现。例如，增加前后角度会明显改善工件的表面粗糙度。但是，如果用户的机床刚度不够，刃口可能会变钝，但可以提高表面粗糙度。这方面的事情非常复杂，需要分析加工现场才能得出结论。

二、需要专门定制的刀具主要解决三个问题:特殊形状、特殊强度和硬度、特殊容屑和排屑要求。

1、被加工工件有特殊形状要求。

如加工所需刀具加长、端齿倒R加长、锥角特殊要求、柄结构要求、刃长尺寸控制等。这种刀具如果形状要求不太复杂，其实也很容易解决，需要注意的是非标刀的加工比较困难，所以在能满足加工使用的情况下，使用方不应过分追求高精度。由于，高精度本身意味着成本高、风险大，会给制作方的生产能力和自身成本造成不必要的浪费。

2、被加工工件有特殊的强度和硬度。

如果工件经过过热处理，其强度和硬度都比较高，一般刀具材料不能切削加工，或者粘刀厉害，这是，需要对刀具材料有特殊要求。一般的解决方案是选择良好的工具材料。例如，含钴的高速刚性工具具有较高的硬度来切割和调整工件材料。高质量的硬质合金刀具可加工高硬度材料，甚至铣削代磨。当然也有一些特殊情况。比如加工铝件，市面上有一种叫超硬刀具的，可能不合适。虽然铝件一般比较软，可以说是一种容易加工的产品，但是超硬刀具用的材料其实是一种铝高速钢，比普通高速钢硬，但是加工铝件的时候会造成铝元素之间的亲和力，加剧刀具的磨损。这时候想要效率高，可以用钴高速钢代替。

3、被加工工件有特殊的容屑和排屑要求。

此时应选择较少的齿数和较深的容屑槽，但这种设计只能针对较易加工的材料，如铝合金等。

在非标准刀具的加工设计和加工过程中，要注意的问题很多：刀具几何形状比较复杂，热处理时，刀具易发生弯曲、变形或局部应力集中，设计时应注意避免容易出现应力集中的部位，对于直径变化较大的部位，加倾斜过渡或阶梯设计等。如果是较大长径的细长件，则需要在热处理时对每一次淬火和回火进行检查和校直，以控制其变形量和跳动。切削工具材料比较脆，特别是硬质合金这种材料，这使得加工中一旦遇到振动或加工力矩较大时，切削力矩就会断裂，这在使用常规刀具的加工中，由于刀具断裂可更换，因此通常不会造成很大损失，但是，在使用非标准刀具的加工过程中，由于更换的可能性很小，所以一旦发生折断，所引起的一系列问题，如延误交货等，都会给用户造成很大的损失。

以上都是针对刀具本身的，其实非标刀具的制造并不是那么简单，这是一个系统工程。制造者设计部门的工作经验及对使用者加工状态的了解，都会影响非标刀具的设计与制造，而制造者的加工及检验方法则会影响非标刀具的精度及几何角度，制作单位的反复回访、收集材料、收集信息等也是非标工具改进的重要因素，这些因素将决定着非标工具使用者使用非标刀具的成败。非标刀具是应特殊要求生产的特殊刀具。选择经验丰富的汽车螺纹刀具制造商将为用户节省大量的时间和精力。